REPUBLIKA.CO.ID, JAKARTA — Coca-Cola Europacific Partners Indonesia (CCEP Indonesia) dan Dynapack Asia membuat langkah besar dalam pola keberlanjutan penggunaan bahan plastik kemasan botol dengan diresmikannya fasilitas daur ulang botol plastik Polyethylene Terephthalate (PET), PT Amandina Bumi Nusantara (Amandina) di Bekasi, Jawa Barat. Pabrik yang memproduksi PET daur ulang (recycled PET/rPET) ini tidak hanya akan mengurangi penggunaan plastik murni (virgin PET) yang merupakan bahan baku utama botol kemasan, tetapi juga mampu menurunkan emisi karbon dari plastik murni.

Bagaimana cara kerjanya? Managing director of PT Amandina Bumi Nusantara (Amandina) Suharji Gasali menjelaskan kapasitas tahunan fasilitas manufaktur adalah 30 ribu ton flaker PET dan 25 ribu ton pelet rPET. Pabrik memiliki ruang penyimpanan bahan baku seluas 3.200 meter persegi dengan kapasitas 1.000 ton bal, yang dapat mencakup selama 10 hari produksi. Ada dua jenis bal yang dikumpulkan, yaitu bal bening dan bal biru muda.

“Kami mengumpulkan dari mitra, pemulung, dan yayasan Mahija Parahita Nusantara,” kata Suharji dalam acara peresmian pabrik daur ulang plastik PET Amandina Bumi Nusantara dan Yayasan Mahija Parahita Nusantara di Bekasi, Jawa Barat, Rabu (8/2/2023).

Bal-bal botol yang terkompresi didorong ke dalam lubang dengan forklift, kemudian dipindahkan dengan konveyor ke Bale Breaker. Bal-bal tersebut akan dipisahkan menjadi botol-botol satuan untuk proses penyortiran.

• Di area pemilahan botol, langkah pertama penyortiran, logam besi akan dipisahkan oleh Magnetic Belt, kemudian botol dipindahkan ke Drum Screen. Drum Screen akan memisahkan material dengan ukuran di bawah 20 mm dan di atas 200 mm. Botol-botol yang diterima selanjutnya akan menuju Heavy Trap, di mana material berat dan material ringan dipisahkan dengan proses tiup dan vakum.

Botol-botol itu dipindahkan ke Delabeler Machine, di mana label pada botol dilepas. Kemudian, Ballistic Sorter akan memisahkan material kaku dan fleksibel. Dalam proses ini, tali, karung, dan bahan fleksibel lainnya akan dibuang, sedangkan botol dilanjutkan ke proses selanjutnya, yaitu penyortiran warna dan material non-PET lainnya.

Botol disortir dengan Near Infra Red (NIR) dan penyortir warna, dilanjutkan dengan proses sortir manual. Botol disortir berdasarkan warna, jenis plastik, dan kontaminan lainnya, seperti logam. Hanya botol PET yang dilanjutkan ke proses selanjutnya. Kapasitas semua proses penyortiran botol hingga enam ton per jam.

Wet Grinder memotong botol menjadi flakes, hingga ukuran 12 mm. Setelah itu, flakes akan dibersihkan di Friction Washer dan dikeringkan di Mechanical Dryer. Pada tahap ini, flakes masih mengandung kontaminan lain yang akan dihilangkan pada proses selanjutnya.

Elutriator memisahkan label dan material ringan yang dipindahkan ke Waste Cyclone. Flakes yang sudah tidak ada kandungan label di dalamya dipindahkan dan disimpan di Flakes Buffer Silo, dengan kapasitas 15 ton flakes.

• Di area Floatsink, sebelum menuju saluran pencucian, flakes akan melewati Metal Detector untuk menghilangkan bahan besi, lalu dibilas di Prewasher. Setelah itu, flakes masuk ke Floatsink Tank, untuk memisahkan bahan PET dan poliolefin berdasarkan kepadatan. PET memiliki kepadatan yang lebih tinggi daripada bahan plastik lainnya seperti poliolefin, HDPE, dan LDPE. Hanya flakes PET yang akan tenggelam, dan ditransfer melalui auger ke proses selanjutnya. Bahan non-PET lainnya akan dipisahkan, untuk didaur ulang lebih lanjut oleh pendaur ulang lainnya.

• Di area pencucian, flakes dicuci menggunakan air panas dengan suhu 85 derajat Celsius, dengan soda kaustik untuk menghilangkan kontaminasi, seperti kotoran, lem, dan label. Proses ini dilakukan dua kali dalam Intensive Washer A dan Mesin Cuci Intensif B. Flakes PET masuk ke Floatsink Tank untuk menghilangkan label poliolefin sekali lagi, kemudian melanjutkan ke Post Washer. Proses pascapencucian pada suhu 70 hingga 75 derajat Celsius akan membilas sisa-sisa bahan kimia dari Intensive Washer. Seluruh proses pencucian dapat memproses hingga 4,5 ton flakes per jam.

• Di area pengeringan, setelah proses pencucian dan pembilasan, flakes dikeringkan menggunakan Mechanical Dryer dan Thermal Dryer. Mechanical Dryer mengeringkan flakes dengan putaran berkecepatan tinggi, sedangkan Thermal Dryer menggunakan aliran udara panas dengan suhu 120 derajat Celsius. Kemudian, Elutriator menghilangkan debu atau label dari proses, dengan udara berkecepatan tinggi.

Untuk mendapatkan flakes berkualitas tinggi, maka perlu dilakukan proses penyortiran lebih lanjut.

Pertama, Fines Screen menyaring dan memisahkan flakes dengan ukuran di atas 2 mm. Flakes di atas 2 mm kemudian ditransfer ke Flakes Sorter, untuk diurutkan berdasarkan warna dan jenis plastik. Hanya flakes PET bersih dan bening yang disimpan sementara di QC Silo untuk dilakukan pengecekan oleh QC. Ada empat Silo QC, dengan kapasitas 40 ton flakes.

Setelah pengecekan oleh QC, flakes dikeringkan dengan Hot Air Dryer dan Pre-Dryer, untuk mengeringkan permukaan flakes dan menghilangkan kelembapan. Suhu yang digunakan pada Hot Air Dryer adalah 55 derajat Celsius dan Pre-Dryer adalah 160 derajat Celsius.

Flakes PET dimasukkan ke dalam Extruder pada suhu sekitar 275 derajat Celsius. Proses ini menghilangkan kontaminan lebih lanjut, padatan lebih besar dari 50 mikron dihilangkan oleh Filter Screen. Proses pemotongan pelet dilakukan di dalam air dan mengubah PET yang meleleh menjadi pelet berbentuk bola. Kemudian, pelet dipindahkan ke Classifier untuk menghilangkan pelet berukuran lebih kecil dan lebih besar dari standar ukuran.

Untuk meningkatkan sifat mekanik, pelet harus melalui proses kristalisasi. Proses rPET memakan waktu 20 menit untuk mengubah pelet menjadi warna buram putih. Pelet yang mengkristal akan berlanjut ke Reaktor Solid State Poly condensation (SSP), untuk meningkatkan viskositas intrinsik dan mensterilkan pelet. Setelah semua parameter proses terpenuhi, resin dikeluarkan dan dikemas ke dalam jumbo bag. Seluruh perjalanan untuk memproses botol menjadi food grade pelet rPET ini memakan waktu sekitar 12 jam. 

Ikuti Whatsapp Channel Republika